Propuesta de Modelo de Optimización al Programa de Producción para la empresa Tricolor S.A.

Este trabajo de título presenta el diseño de un modelo de programación de la producción por lotes para la empresa Tricolor S.A., con el objetivo de optimizar la distribución de los lotes en las rutas de producción, minimizar los tiempos de ciclo y espera en las etapas de completado y envasado. El sistema de producción enfrenta desafíos significativos debido a la alta variabilidad en los tiempos de ciclo, la cual se origina principalmente por diferencias en las características de los productos, variabilidad en los volúmenes de fabricación y tiempos de procesamiento específicos en cada etapa del flujo productivo. Estos factores generan desbalances en la carga de trabajo y acumulaciones de lotes en proceso. Se identificó que las rutas M1, D1 y C1 presentan las mayores fluctuaciones en sus tiempos de ciclo, con diferencias de 1106, 1091 y 946 minutos entre sus valores mínimos y máximos en abril. Esta variabilidad impacta directamente en los tiempos de espera, alcanzando hasta el 72% del tiempo total de producción en algunas etapas, lo que afecta el cumplimiento del plan mensual, logrando solo el 80% de la meta en el mismo mes. Para abordar el problema, el estudio propone el desarrollo de un modelo basado en simulación y optimización, utilizando Arena y OptQuest como herramientas principales. La simulación de eventos discretos (SED) se emplea para modelar el flujo de producción y la interacción entre los recursos, mientras que la optimización basada en Metaheurística permite encontrar configuraciones eficientes para la secuenciación de lotes y la asignación de recursos. Los resultados obtenidos indican que, al aplicar un modelo estructurado de programación de la producción, la productividad ha aumentado en 37,38%, debido a la disminución de los tiempos de ciclo para producir los lotes correspondientes a las rutas de mayor demanda D1, C1 y M1, permitiendo aumentar la cantidad de lotes producidos en un mes y con ello el cumplimiento del plan de producción, que logró aumentar del 80% al 92%. Esta mejora en los tiempos de ciclo se debe a la reducción del tiempo de espera entre etapas del 56,22% al 30,83%, optimizando el flujo de trabajo y eliminando ineficiencias en la programación de producción. De esta manera se evidencia una mayor eficiencia operativa y un uso más efectivo de los recursos productivos para así tener un aumento de capacidad productiva de 92,4%.